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潍坊市应急管理局强力推进“机械化换人、自动化减人、智能化无人”技术改造工作易发真

  易发真人app下载潍坊市把“机械化换人、自动化减人、智能化无人”作为提升危险化学品企业本质安全的根本途径,通过摸底、调研、座谈、帮扶、督导等方式,摸清企业现状,建立改造台账,落实“审批、监管、执法”一体化管理,督促企业落实“三化”技术改造工作主体责任,取得显著效果。

  山东瀛洋香精香料有限公司位于滨海经济开发区绿色化工产业园,香料香精设计生产能力5000t/a。改造前,企业反应工艺操作为手动投料、易发真人网页版出料,固体料人工现场投料、加热和降温手动控制,现场作业人员多,工作环境恶劣,具有易燃易爆或毒害性,一旦发生工艺异常状况,现场操作人员的安全健康无法得到有效保障。

  为保障安全生产,从根源上解决企业本质化安全水平问题,企业根据省、市、区关于危险化学品企业机械化、自动化、智能化建设要求,依托集团公司的研发攻关,投入2000余万元,实施“小釜换大釜”工程化改造,反应釜数量减少至原来的约四分之一,大大减少了操作劳动强度和频率;升级应用“一键顺控”工艺单元控制程序,全部改造安装自动化远程投料、滴加和远程自动出料系统,实现了固体料仓密闭化自动进料,温度和压力远程智能控制;优化完善报警、联锁、泄压、氮气保护等安全保护设施,实现异常情况的自动切断或泄压联锁,易发真人网页版有效预防了工艺异常状况的发生。反应工艺的自动化改造升级,大大减少了现场作业人员的数量,由原来的每班10人操作减少为每班3人巡检,减小了劳动强度,改善了工作环境,有效保障现场巡检人员的安全健康,全方位提升了本质安全水平。

  潍坊滨海石油化工有限公司为氯乙酸生产企业,该装置原采用间歇氯化工艺,配有38台氯化反应釜,每台釜的氯化反应都要经过复杂的投料、升温、通氯、转料等过程,现场操作人员多,自动化控制程度低,配套设备、管线纷繁庞杂,易发真人网页版跑冒滴漏风险高,常常因操作原因出现工艺指标不稳定,传统的手动控制改远程操控方式,难以解决本质安全水平问题,给安全生产带来了极大的挑战。

  为有效解决上述问题,提高装备水平、优化生产流程,以省、市推动危险化学品企业机械化、自动化、信息化建设为契机,公司一次性投资6170万元,组织研发力量,将现有间歇氯化工艺升级改造为连续氯化生产。改造实施完成后,一套氯化反应器替换原有38台氯化釜,装置规模降为原来的五分之一,简化了工艺路线,安全仪表系统更加完善,提高了生产装置的安全性能;每班工作人员由5人减至2人,大大降低了员工劳动强度,实现了生产现场的智能化控制;改造后氯化反应转化率较改造前提升了10%左右,且主要原料单耗明显减少,在行业内遥遥领先,仅从成本节省方面核算,不超过两年就可收回改造成本,一次性解决了生产与安全问题。

  潍坊双丰化工有限公司是2008年建成投产的老厂,主要产品溴化聚苯乙烯,设计产能5000吨。由于建设年代较早,存在厂区布局不合理、装备水平差、自动化程度低、操作环境恶劣、劳务用工多等问题,导致自身出现了招工难、产品质量难控制等影响企业生存的难题,常被各级监管部门列入重点检查对象。

  为从根源上彻底摆脱公司发展困境,按照省、市、区危险化学品企业机械化、自动化、信息化建设要求,企业认真研究了就地改造的可行性,最终决定不再修修补补,开展“推倒式”改造升级。对全厂重新进行规划布局,除厂房主体建筑外,其他设施全部推倒重建,实现了厂区整体性合规性提升;在投料、干燥、离心、包装岗位,引进先进的液体、固体上料及自动干燥包装系统,实现了劳动强大岗位的“机械化换人”;对溴化聚苯乙烯生产装置进行全流程自动化设计改造,极大降低了操作人员的工作量及接触危险物质的可能性,实现了危险性高岗位的“自动化减人”和部分关键单元的“智能化无人”。

  全流程自动化系统改造实施完成后,作业人员预计由每班8人减至每班4人,其中3人负责在中控室内远程操作和监控,1人负责现场巡检,不仅大大提升了本质安全水平,也使得产品单耗更低、产品质量更加稳定、产品收率更高。

  寿光卫东化工有限公司建于2010年,阻燃剂中间体DOPO设计生产能力2000t/a,由于建设时间较长,原有设备布局不合理、装备水平差、自动化程度低,现场人员也较多,安全风险高,生产效益不高。反应工序手动投料,固体投料劳动强度大,且有粉尘产生;间歇精馏频繁开停车,安全风险极高,人工操作常出现工艺指标不稳定,产品质量差;固液分离采用平板吊带离心机,需开启设备上盖人工作业,物料暴露在空气中,安全系数较低。

  企业以省、市推动危险化学品企业机械化、自动化、信息化建设为契机,依托公司的研发攻关和多年生产经验,投入5000余万元进行改造升级,实现全流程密闭化、自动化生产。反应工序实现密闭化自动化投料,优化完善有关参数、报警、联锁、泄压、氮气保护等安全保护设施,实现远程智能控制;精馏采用连续精馏,实现液体密闭化操作、自动化打料;固液分离采用国内最先进的自动刮刀离心机,设置一键启动功能,具有进料、自变速离心、检测、冲洗、卸料全自动化,全密闭工艺避免物料与空气接触,同时安装氧气在线监测和充氮,避免形成爆炸性混合气体,确保本质安全。

  全流程全密闭全自动化控制改造后,改善了工作环境,降低了劳动强度,每班作业人员由10人减少为4人,反应工序由3人减至1人,精馏由5人减至2人,固液分离由2人减至1人,工艺参数控制平稳,原料单耗明显减少,热能损耗明显降低,产品在行业内遥遥领先,一次性解决了生产效益和安全问题。(通讯员 纪哲)